무스마의 건설현장 자산관리플랫폼 엠카스(mcas)는 장비와 자재, 인력 등 건설현장의 ‘3대 자산’에 대한 모니터링 정보를 통합제공한다. /무스마 제공

[e대한경제=김태형 기자] 굴착기, 불도저, 덤프트럭 등 건설 중장비의 가동 시간과 위치 정보는 건설회사는 물론이고 발주처와 투자기관들이 모두 갈망하는 ‘알짜 데이터’다.

세계 2위 중장비 전문업체인 일본 고마츠(Komatsu)는 1990년대 후반부터 자사의 건설ㆍ광산 장비에 모니터링 기술을 탑재해 지난 20여년간 데이터를 축적했고, 2015년부터 전세계 중장비 이용현황을 주요 고객과 투자자들에게 제공하고 있다. 국내 1위, 세계 7위인 현대두산인프라코어ㆍ현대건설기계도 자사의 중장비 가동정보를 원격 모니터링할 수 있는 서비스를 제공 중이다. 하지만 프로젝트 단위로 현장과 장비가 매번 바뀌는 건설사로선 특정 중장비 제조사들이 파편적으로 제공하는 데이터는 매력이 없다. 그렇다고 현장별 맞춤 데이터를 생산하는 일도 만만치 않다. 중장비 가짓수가 워낙 많고 브랜드도 다양해서 현장 기반의 중장비 가동현황 데이터를 확보하기 어려워서다.

건설현장의 자산관리 플랫폼 ‘엠카스(mcas)’를 서비스하는 ㈜무스마(대표 신성일)가 이 같은 난제를 해결하겠다며 도전장을 내밀었다. 이를 위해 무스마는 중장비 제조업체와 임대회사, 그리고 중장비를 직접 쓰는 건설회사까지 돈돈한 파트너십을 구축했다.

무스마는 이달 초 현대스틸산업이 임대한 중장비의 위치, 상태, 유지보수를 관리하고 모니터링하는 시스템을 개발ㆍ공급하는 계약을 맺었다. 내년 초 카타르의 현대건설 시공현장에 이 시스템을 공급하는 것이 1차 목표다. 현대스탈산업이 보유한 70여대의 다양한 장비를 대상으로 기술 개념실증(PoC)을 마친 상태다. 이어 현대건설기계와는 클라우드 중장비 모니터링 시스템 구축을 위한 협약을 추진 중이다.

무스마가 개발하는 중장비 관리 시스템(EMS)은 △국내외 전 현장에 임대된 중장비의 가동현황 및 상태 모니터링 △중장비 브랜드에 관계없이 위치 및 엔진정보를 수집할 수 있는 디바이스 제공 △중장비의 위치정보 모니터링 △중장비의 엔진정보 모니터링 △중장비의 유지보수 관리 기능 등을 제공한다.

신성일 무스마 대표.

신성일 무스마 대표는 “건설 중장비를 누가 운전하고, 얼마나 작업했고, 안전관리를 제대로 했는지와 같이 실제 건설현장의 공정관리에 필요한 쓸만한 데이터를 제공할 계획”이라고 말했다.

무스마는 대우조선해양 자동화연구그룹 연구원 출신인 신 대표가 2017년 부산에서 창업했다. 크레인 충돌방지 시스템과 클램쉘(clamshell) 협착방지 자동 위험경보 시스템 등을 통해 조선소, 항만, 건설현장 등에서 일어날 수 있는 안전사고를 방지하기 위한 솔루션을 제공하면서 사업분야를 중장비와 자재, 인력 등 건설현장의 ‘3대 자산’으로 확대했다.

2019년 프리시리즈A 투자 유치 이후 지난해 상반기 20억원 규모 시리즈A 투자를 추가 유치했다. 중소벤처기업부의 유망 기술창업기업(스타트업) 지원 프로그램인 팁스(TIPS)에 선정됐고, 30억원 규모의 국토부 스마트건설 실증과제에도 참여하고 있다. 크레인 충돌방지시스템 등 6건의 특허를 보유하고 있다.

무스마 자산관리 플랫폼의 출발은 IoT(사물인터넷) 센서를 활용해 ‘쓸만한 데이터’를 실시간 취득하는 것이다. 이를 지원하는 통신망이 ‘로라(LoRa)’다. 장거리 저전력 무선통신망으로 밀폐된 지하공간이나 통신이 열악한 건설현장에서도 수㎞까지 IoT 센싱을 지원한다. 서정우 무스마 이사는 “로라는 한국전자통신연구원(ETRI)에서 기술이전을 받아 자체 사업화시켰다”고 설명했다.

초기엔 시행착오도 많았다. 타워크레인 충돌방지시스템이 대표적이다. ‘전자 나침반’으로 불리는 지자기(Terrestrial magnetism) 센서를 타워크레인 운전석에 부착해 회전반경을 예측했는데, 장비의 전자파가 워낙 세서 센서 오류가 잦았다. 무스마 기술진은 3년간 시행착오를 거친 끝에 타워크레인 선회장치(턴테이블)에 직접 인코더(Encorder) 센서를 달아 정확하고 신속한 회전량과 앵글각을 계산해냈다. 이를 통해 크레인 간의 거리, 운동방향, 회전속도, 각도 등을 종합적으로 판단해 크레인의 충돌 위험성을 정확하게 예측할 수 있는 시스템이 탄생했다. 조선소 현장은 물론이고 현대건설을 시작으로 DL이앤씨, SK에코플랜트, 삼성엔지니어링 등과 잇달아 계약을 맺었다. 크레인 충돌방지 시스템은 지난 9일 기준으로 9개 건설사, 102개 현장, 297대 크레인에 적용 중이다. 최근에는 지하 굴착현장의 토사반출 장비인 클램쉘(clamshell)의 협착방지시스템도 인기다.

이렇게 취득한 현장 데이터를 활용하는 창구가 자산관리 플랫폼 ‘엠카스’다. 현장과 본사, 발주처 등 데이터 사일로(Siloㆍ칸막이)를 뛰어넘어 모든 사업 참가자들이 클라우드 기반으로 언제, 어디서든 플랫폼에 접속해서 국내외 현장의 자산정보를 손쉽게 파악한다. S사의 베트남 플랜트 건설현장의 경우 안면인식 출입시스템으로 현장에 들어온 인력을 대상으로 근태관리와 응급상황 알림 등의 서비스를 제공하고 있다.

신 대표는 “인력과 자재, 장비가 결합된 엠카스 플랫폼으로 건설사들은 현장별로 어떤 자산을 얼마나, 언제까지 투입해야 하는지 관리계획을 수립할 수 있을 것”이라고 말했다.

김태형기자 kth@